WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |

6) требования охраны труда и безопасности жизнедеятельности.

Технологическому контролю подлежат заготовки, детали, сборочные единицы, комплексы, комплекты, технологические процессы, материалы.

Различают следующие виды контроля [1]:

1) входной, при котором проверяется соответствие качества выпускаемого продукта требованиям, указанным в техническом задании на изготовление, в стандартах, ТУ (проводится спецотделом предприятия – потребителя);

2) операционный контроль включает процедуры выявления соответствия параметров и характеристик выпускаемого изделия при выполнении каждой операции технологического процесса изготовления (осуществляется отделом технического контроля (ОТК) или исполнителем техоперации);

3) приёмочный контроль осуществляется мастером ОТК, контролёром и представителем заказчика для установления качества готового продукта и его соответствия требованиям технического задания на изготовление, соответствующих ГОСТ и Заказчика.

При технологическом контроле на предприятии ОТК осуществляет выборочный и сплошной контроль продукции, который может быть непрерывным, выборочным или летучим (для незначительных изделий).

Виды настройки и регулировки РЭС: заводская и эксплуатационная.

Методы регулировки РЭС:

1) метод электрического копирования (сравнение с образцом);

2) использование измерительной аппаратуры.

Этапы настройки и регулировки РЭС:

1) проверка правильности монтажа по разработанным монтажным картам;

2) тряска на вибростенде для определения дефектов соединений;

3) проверка режимов работы полупроводниковых приборов и микросхем по электрокалибровочным картам;

4) настройка и регулировка всего изделия.

Методические указания и порядок выполнения работы Данная лабораторная работа является продолжением начатых исследований и экспериментов, проведённых в первых трёх лабораторных работах.

Для одной из электрических схем, приведённых в прил. А настоящего учебного пособия в соответствии с заданным вариантом студенты изготовили печатную плату, разработали технологический процесс сборки блока на печатной плате, подготовили электрорадиоэлементы и интегральные схемы к монтажу и выполнили пайку элементов на печатной плате.

Далее необходимо осуществить контроль, проверку и настройку данного блока.

Технологические операции функционального контроля, проверки и настройки блока записать в технологическую инструкцию, в которой отразить следующие данные и операции:

1. Оборудование рабочего места: принципиальная рабочая схема устройства, блок стабилизированного питания, осциллограф типа GOS-620, генератор типа GFG-8216А, мультиметр GDM-8135.

2. Требования безопасности:

а) прежде чем приступить к выполнению лабораторной работы, необходимо изучить руководство по эксплуатации измерительного прибора;

б) запрещается снимать при работе с прибором защитный кожух;

в) необходимо заземлить корпус прибора перед подключением к источнику питания;

г) после выключения прибора нельзя касаться высоковольтных конденсаторов в течение 5 – 7 минут;

д) после выполнения лабораторной работы необходимо выключить используемый в работе источник питания;

е) при работе с измерительными приборами следует использовать изолирующий материал на полу Вашего рабочего места.

3. Операции единичного процесса контроля (для изделия одного наименования, типоразмера и исполнения):

а) определение марки материала печатной платы;

б) проверка комплектности электрорадиоэлементов и интегральных микросхем;

в) для сборочной единицы выполнить контроль геометрических и функциональных параметров;

г) контроль качественных и количественных характеристик на их соответствие требованиям нормативнотехнической документации для данного изделия.

4. Операции регулировки и настройки блока:

а) регулировку осуществить по методу использования измерительных приборов;

б) выявить некачественные соединения и пайку;

в) проверить правильность монтажа в соответствии с электрической схемой по предварительно составленным картам или таблицам, охватывающим все цепи проверяемого устройства, начиная с источника питания;

г) проверить режимы работы полупроводниковых приборов и интегральных микросхем по электрокалибровочным картам и справочным данным;

д) провести проверку функционирования устройства в целом и регулировку и настройку для получения заданных характеристик устройства в соответствии с техническим заданием;

е) регулировку и настройку проводить по электрической схеме с учётом требований технического задания и технических условий эксплуатации, при единичном процессе регулировки и настройки допускается замена установленных элементов, подбор полупроводниковых приборов, интегральных микросхем, резисторов, конденсаторов и других элементов, заранее предусмотренных в схеме, для получения оптимальных параметров.

В соответствии с составленной технологической инструкцией провести контроль, регулировку и настройку устройства согласно заданному варианту:

1) подключить к устройству источник стабилизированного питания, предварительно установив требуемое для данного устройства напряжение;

2) подсоединить измерительные приборы (цифровой мультиметр, цифровой генератор, осциллограф) к соответствующим клеммам входа и выхода устройства;

3) на лицевой панели измерительных приборов установить необходимые пределы измерений контролируемой величины;

4) включить (кнопка «сеть») измерительные приборы и источник питания;

5) записать технические характеристики входного сигнала блока по данным генератора, мультиметра и осциллографа – частоту, амплитуду и период следования импульсов (для электрических схем из прил. А1, А5, А6);



6) зарисовать осциллограмму входного сигнала блока (для схем из прил. А1, А5, А6);

7) записать технические характеристики выходного сигнала блока по данным мультиметра и осциллографа – частоту, амплитуду и период следования импульсов (для схем из прил. А1, А5, А6);

8) зарисовать осциллограммы выходного сигнала блока (для схем из прил. А1, А5, А6);

9) записать выходные технические характеристики устройств из прил. А1, А3, А4, А7, А8 с помощью цифрового мультиметра и осциллографа;

10) проверить соответствие выходных технических характеристик контролируемых, регулируемых и настраиваемых блоков техническому заданию на разработку и изготовление этих блоков;

11) в случае, если технические характеристики и параметры блоков отличаются от указанных в техническом задании на разработку и изготовление блока, то необходимо повторить контроль, регулировку и настройку блока в соответствии с пунктами в – к и разработанной технологической инструкцией;

12) сделать вывод о соответствии параметров и характеристик изготовленного блока радиоэлектронного устройства нормативно-технической документации, техническому заданию на изготовление этого блока.

Содержание отчёта 1. Цель лабораторной работы.

2. Электрическая схема устройства.

3. Описание электрической схемы устройства.

4. Технологическая инструкция по контролю, регулировке и настройке блока.

5. Технические параметры и характеристики входного сигнала блока.

6. Технические параметры и характеристики выходного сигнала блока.

7. Выводы о работоспособности блока и о соответствии его технических характеристик требованиям, изложенным в нормативно-технической документации, техническом задании на изготовление блока.

8. Перечень элементов к электрической схеме устройства (привести в прил. А к отчёту по лабораторной работе).

Контрольные вопросы 1. Какие операции выполняются при регулировке и настройке блоков РЭС 2. Какими методами осуществляется регулировка и настройка 3. Какие известны виды регулировок 4. Из каких операций состоит процесс регулировки 5. Для каких целей используются технологические карты 6. Какие данные и операции включает технологическая инструкция 7. Какие требования безопасности необходимо соблюдать при выполнении лабораторной работы 8. Как осуществляется технологический контроль готовых изделий 9. Какие виды контроля проводят при производстве изделий РЭС Лабораторная работа АВТОМАТИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТИПОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАМЕНЫ С ПОМОЩЬЮ УСТАНОВКИ ТЕСТОВОГО КОНТРОЛЯ Цель работы: осуществить контроль работоспособности типовых элементов замены (ТЭЗ) методом тестового контроля. Изучить принцип действия и устройство установки тестового контроля.

Краткие теоретические сведения При производстве радиоэлектронных средств, отвечающих требованиям качества применительно к рассматриваемому РЭС, необходимо использование соответствующих средств контроля параметров исходных материалов, комплектующих компонентов, режимных параметров технологических операций, качества монтажных соединений электрорадиоэлементов (ЭРЭ), интегральных микросхем, блоков, узлов, а также применение средств контроля работоспособности блоков, узлов и в целом всего радиоэлектронного средства.

В зависимости от цели и вида объекта контроля, условий эксплуатации, средств контроля (лабораторные или производственные), типа производства, требований по точности, надёжности и времени проведения контроля различают следующие средства контроля: автоматические, автоматизированные и контроль оператором [4].

При контроле качества радиоэлектронного средства определяются параметры и характеристики блоков, модулей и узлов РЭС при подаче тестовых сигналов заданного вида. Если параметры РЭС отличаются от указанных в нормативнотехнической документации для контролируемого РЭС, то осуществляется диагностика неисправностей составляющих модулей, блоков и узлов РЭС. При этом определяются их параметры в контрольных точках и делается вывод о исправности РЭС. Эта процедура длительная, особенно для многокомпонентных объектов, требует участия оператора и связана с повышением затрат на проведение процессов контроля РЭС.

Как правило, средства контроля с участием оператора применяются для контроля РЭС в лабораторных условиях. В крупносерийных и массовых производствах используются автоматические системы контроля. При этом снижаются затраты на процессы контроля параметров и характеристик объектов, возрастает надёжность контроля.

В настоящее время широко применяются гибкие автоматизированные производства, которые повышают требования к средствам контроля. Одним из путей решения этой проблемы является интеллектуализация средств контроля. Для этого необходимо решить задачу распознавания образов (объектов контроля) для рассматриваемой информационной ситуации и разработать алгоритм функционирования автоматической системы контроля с использованием в ней системы допускового контроля (СДК). В СДК закладываются допустимые диапазоны параметров для данного вида радиоэлектронного средства и в процессе контроля происходит сравнение измеренных параметров с допустимыми в СДК. Определение параметров в модулях, блоках и узлах РЭС осуществляется специализированными измерительными датчиками, информация с которых поступает в систему допускового контроля, далее обрабатывается в автоматической системе контроля с помощью персонального компьютера. Затем результаты сравнения с допустимыми значениями параметров и информация о контроле исправности радиоэлектронного средства поступает пользователю.





Для контроля качества печатных плат, пайки и установки электрорадиоэлементов и интегральных микросхем, выполнения жгутовых соединений применяются оптические и рентгеновские методы.

Оптические методы заключаются в визуальном контроле дефектов качества монтажа компонентов и узлов [10].

Известны также оптические установки контроля, в которых осуществляется видеоконтроль на основе сравнения изображений контролируемой и образцовой печатных плат.

В серийном и массовом производствах применяются автоматизированные системы технического зрения, принцип действия которых основан на сравнении цифровых изображений контролируемого объекта, хранящихся в памяти системы, и сканируемых системой.

Рентгеновский метод контроля дефектов реализуется с помощью установок рентгеновского излучения.

Контроль электрических параметров радиоэлектронного средства осуществляется с помощью измерительных приборов, установок тестового контроля и диагностических устройств.

При контроле параметров элементов на печатной плате используются специальные зондовые головки-адаптеры и «летающие зонды» [10].

Зондовые головки-адаптеры включают более 5000 зондов и размещаются с двух сторон печатной платы. Обеспечение высокой производительности контроля (более 10 000 точек/c) позволяет одновременно проводить сборочные, монтажные и контрольные операции (в основном в массовом и серийном производствах).

Контроль качества цифровых устройств на современной элементной базе осуществляется в основном с использованием программных и аппаратных методов, в частности, установок тестового контроля.

Процессы регулировки и настройки устройств на интегральных микросхемах практически отсутствуют. Поэтому, если не работает устройство, конструктивно состоящее из нескольких печатных плат, то помещая поочерёдно печатные платы в установку тестового контроля (УТК), можно определить неисправную плату. В этом случае в установке тестового контроля программным способом реализуется алгоритм поиска неисправностей, основанный на сравнении выходных сигналов с контрольных точек платы с тестовыми сигналами в УТК. Если сигналы с печатной платы не совпадают с тестовыми сигналами УТК, то плата неисправна.

Следующей задачей в рассматриваемом примере является поиск неисправностей интегральной микросхемы на нерабочей печатной плате. Для этого случая в установке тестового контроля предусмотрен алгоритм поиска неисправного элемента (микросхемы) на печатной плате. Индикация выходных сигналов с интегральных микросхем осуществляется с помощью светодиодов. Наличие светодиодной индикации соответствует высокому логическому уровню, отсутствие индикации – низкому логическому уровню. Таким образом, пользователь может определить неисправный элемент в результате сравнения уровней выходных сигналов интегральных микросхем по светодиодной индикации этих уровней сигналов с уровнями сигналов рассматриваемых интегральных микросхем, указанных в контрольных картах нормативнотехнической документации контролируемого устройства.

Методические указания и порядок выполнения работы Установка тестового контроля (рис. 5.1) предназначена для проверки работоспособности печатной платы с 48-ю контактами. Установка обеспечивает подачу на контакты типовых элементов замены необходимых логических уровней с последующим контролем реакции на выводах ТЭЗ.

К установке тестового контроля подключается стабилизированный блок питания, с которого подаётся напряжение плюс 5 В.

На рис. 5.1 введены следующие обозначения:

1 – разъём для подключения ТЭЗ;

2 – выключатель питания;

3 – переключатель сигнальных светодиодов в положения «вход-выход»;

4 – сигнальные светодиоды;

5 – установка контактов стенда в положения «вход-выход»;

6 – установка на входе логического нуля или единицы.

Рис. 5.1.

Установка тестового контроля На рис. 5.1 показан также внешний вид лицевой панели установки тестового контроля. На лицевой панели имеются 45 белых кнопок 5 (максимальное число информативных контактов на ТЭЗ – 45, остальные 2 – питание и 1 – не используются), которые устанавливают контакты в разъеме стенда 1 в режим входа или выхода. Рядом с каждой кнопкой находится номер контакта, соответствующего номеру входа или выхода на электрической схеме. Нажатая кнопка соответствует входу, а отжатая – выходу. Черные кнопки 6 осуществляют подачу на выводы ТЭЗ высоких или низких логических уровней, выбор уровня на входе производится соответствующей кнопкой с присвоенным ей номером. Отжатая кнопка – низкий уровень, нажатая – высокий. Контроль за состоянием выходов производится с помощью светодиодов 4. Кнопка служит для переключения сигнальных светодиодов в положения «вход-выход», т.е. при отжатой кнопке светятся все светодиоды, соответствующие контакты которых в положении «выход», а при нажатой в состоянии вход. Для светодиодов в состоянии «вход» свечение соответствует высокому логическому уровню, негорящий светодиод – низкому логическому уровню. Остальные элементы в лабораторной работе не участвуют, поэтому их назначение не описывается.

На рис. 5.2 показана нумерация кнопок на тестируемой плате, служащих для задания варианта.

Рис 5.2. Нумерация кнопок на тестируемой плате (ТЭЗ) Для выполнения работы необходимо:

1. Ознакомиться с установкой тестового контроля.

2. Получить у преподавателя вариант задания (табл. 5.1).

3. С помощью УТК определить неисправность ТЭЗ.

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.